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案例皮革：華東地區大型皮革廠綜合廢氣治理專案
專案背景
華東某大型皮革加工企業成立於2000年，佔地面積約5萬平方米，主要從事牛皮、羊皮等動物皮革的鞣製、染色和整理加工皮革。隨著環保要求日益嚴格，該企業原有的簡單廢氣處理設施已無法滿足排放標準，急需升級改造。專案於2021年啟動，總投資約800萬元，設計處理能力為每小時3萬立方米廢氣。
廢氣成分及來源
該皮革廠廢氣主要來源於四個工藝環節：浸灰脫毛工序產生的含硫化氫、氨氣的惡臭氣體；鞣製工序揮發的甲醛和有機胺類；染色整理工序排放的有機溶劑蒸汽（主要為DMF、甲苯等）；以及塗飾工序產生的VOCs皮革。廢氣成分複雜，具有濃度波動大、含有腐蝕性氣體等特點。
處理工藝流程
針對廢氣特性皮革，設計採用"預處理+生物淨化+活性炭吸附+催化燃燒"的組合工藝：
廢氣收集系統
：對各工序廢氣進行分類收集，浸灰脫毛工序採用密閉式集氣罩，染色塗飾工序設定區域性排風系統皮革。
預處理單元
：透過噴淋塔去除顆粒物並中和部分酸性氣體，採用5%稀硫酸溶液迴圈噴淋皮革。
生物濾池
：容積為200立方米，填料為有機無機混合材料，專門處理含硫、含氨等惡臭物質皮革。
活性炭吸附
：設定兩組並聯的活性炭吸附罐，交替使用，吸附非甲烷總烴等VOCs皮革。
催化燃燒裝置
：當活性炭飽和後，透過熱空氣脫附，濃縮後的有機廢氣進入催化燃燒室，在350℃下分解為CO₂和水皮革。
線上監測系統
：安裝VOCs、H₂S、NH₃等多引數線上監測儀，資料即時傳輸至環保部門皮革。
最終效果
系統執行穩定後，經第三方檢測，非甲烷總烴排放濃度≤30mg/m³，硫化氫≤5mg/m³，氨氣≤10mg/m³，均優於《大氣汙染物綜合排放標準》(GB16297-1996)要求皮革。每年減少VOCs排放約25噸，惡臭氣體投訴降為零。專案執行成本約35萬元/年，透過溶劑回收創造經濟效益約15萬元/年。
